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車載用電子部品の検証範囲 |
車載用電子部品は、主にAEC（Automotive Electronics Council）が策定した検証基準に準拠しています。AEC-Q100（集積回路）、AEC-Q101（ディスクリート半導体）、AEC-Q102（オプトデバイス）、AEC-Q103（MEMSデバイス）、AEC-Q104（マルチチップモジュール）、AEC-Q200（受動部品）の6つの規格があります。
AECは、1994年にクライスラー、フォード、ゼネラルモーターズ（GM）の3社によってアメリカで設立されました。現在、メンバーには、世界中の主要な自動車メーカーだけでなく、自動車用電子機器や半導体メーカーも含まれています。車載用電子機器の仕様は、他の部品に比べて一見厳しそうに見えます。しかし、実際には、これらの検証では、JEDECやMIL-STDなどの一般的な国際規格を主な参照としており、IC電磁両立性（IC EMC）、集積回路基板の信頼性などの仕様を追加しています。
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車載用電子部品の検証プロセス |
車載用電子部品の検証プロセスには、ダイ設計、ウエハ製造、部品実装、電気試験、信頼性試験などがあります。各段階には、それぞれ厳格な検証仕様があります。下の表は、能動部品のAEC-Q100検証プロセスを示しています。
 AEC-Q100 |
AECでは、能動部品、ディスクリート半導体部品、受動部品の3つを対象としていますが、自動車部品には、端子コネクター、プリント基板、電線、機械部品なども含まれます。このような部品の検証プロセスは、通常、ユーザー企業がサプライヤーに対して定義しています。
これらの自動車部品は、主にエンジン部と座席部に集中しています。さまざまな部品の基本的な温度許容要件が異なるため、温度試験の推奨仕様も異なります。これらの部品の中でも、LED部品は比較的温度許容範囲が狭いという特徴があります。
従来の自動車用電子機器の製品寿命試験に加えて、製品構造やパッケージの品質も試験範囲に含まれています。例えば、キャビティパッケージ構造のリスクを考慮して、振動試験や落下試験を取り入れることもあります。自動車用電子機器では「Family」という概念が重視されます。共通の部品群を扱う場合は、テスト数やテスト内容を簡略化することができます。なお、AECはテストの提案をするだけであり、レビューや承認を行うわけではありませんのでご注意ください。テスト結果はすべて自己申告となります。まずはお客様やユーザーに仕様を確認することをお勧めします。
自動車用電子部品は、採用が難しく、認証のリードタイムも長くなります。台湾はIC設計の重要な拠点となっていますが、世界の自動車に占める電子部品の割合はまだ低いのが現状です。MA-tekの信頼性ラボでは、業界の専門家を採用し、自動車部品の検証のための専門的で統合されたサービスを提供するとともに、関連する教育やトレーニングも行っています。私たちは、お客様が迅速かつ正確に検証プロセスを完了できるためのお手伝いをいたします。
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